项目概况

该项目主要通过部署4台AGV叉车，替代人工完成3F车间至1F仓库的半成品自动化运输，构建高效、可追溯的生产物流闭环。

系统组成

硬件模块：双舵轮驱动系统、激光雷达避障模组、高精度导航模块，设备尺寸1950x1150x1970mm，负载能力2000kg。

软件平台：RCS调度系统（实时任务分配与交通管制） + ESS监控平台（实时数据看板与异常预警）。

项目痛点

设施适配挑战

现有电梯无AGV优先通行权限，高峰时段可能引发运输延迟（预估影响效率5%-8%）；

1F仓库立柱遮挡导致网络信号衰减，需增加中继设备（预算增加约1.2万元）。

运营过渡风险

初期人机混合作业时，员工可能误入AGV通行区域（需加装物理隔离带）；

外籍工程师参与调试，需同步开发中英文双语操作手册。

隐性投入需求

托盘标准化改造：30%现有托盘需加装磁条定位标识（总改造成本约1.5万元)；

风淋门联调测试需停产2小时，可能影响当日产能约3%。

项目亮点

智能化创新

动态路径规划：RCS系统实时计算最优路线，遇障碍物自动绕行，响应延迟＜0.5秒；

跨楼层协同：通过电梯IoT模块实现AGV自主呼叫电梯，楼层地图无缝切换。

安全设计

三级防护：激光雷达（3米预警减速) + 机械防撞条（接触即刹停) + 远程急停按钮；

声光交互：转弯时自动播报语音提示，夜间运行开启LED警示灯带。

扩展兼容性

支持与MES系统对接，未来可联动生产节拍实现物料精准配送；

预留5G模块接口，为后续远程运维提供技术基础。

项目效益

直接效益

效率提升：单趟运输耗时缩短36%，年理论搬运量增加12,000吨；

成本节约：替代4名搬运工，年节省人力成本57.6万元；货损率降低0.3%，年减损8.5万元。

长期价值

管理升级：通过ESS系统实时监控设备OEE（综合效率），生成故障预测报告；

可复制经验：积累跨楼层AGV部署数据，为其他厂区智能化改造提供参考模型。

风控增益

降低工伤风险：规避人工搬运重型栈板的安全隐患，年预估减少赔偿支出5万元；

环保合规：AGV电能消耗较柴油叉车减少60%，符合碳减排政策导向。