项目概况

墨西哥某日化工厂原料仓库 AGV 项目聚焦多品类原料的高效流转，通过 AGV 与智能系统集成，实现从供应商到产线的全链路自动化。项目覆盖15000㎡仓库，日均处理超 2000 托原料，目标解决传统人工搬运效率低、错配率高、能耗大的痛点。

项目痛点

1.多品类物料动态管理

原料 SKU 超 2000 种，尺寸差异大（1.2-2.5 米托盘），人工拣选易混淆，需实时匹配产线需求。

2.复杂环境路径冲突

仓库含交叉路口、单行道、电梯等场景，多台 AGV 并行易拥堵，传统固定路径无法适应动态任务。

3.设备兼容性与数据孤岛

原有 WMS 系统与 AGV 调度系统接口不统一，物料追溯依赖人工录入，效率低下。

项目亮点

高位叉车+低位叉车协同作业

高位叉车负责将货物从高位货架出入库运送，低位叉车负责将货物运送到产线。

智能调度系统

1.动态路径规划：实时规避拥堵（如交叉路口时隙分配，冲突率下降 87%）。

2.优先级管理：设置换料任务（产线缺料）最高优先级，保障产线连续运转。

全链路数据贯通

系统集成：AGV 调度系统与 WMS、MES 无缝对接，原料信息（批次、位置）实时同步，扫码即触发运输，追溯准确率 100%。

项目收益

效率提升

1.原料配送准时率从 85% 提升至 99.2%，产线停机待料时间减少 70%。

2.紧急订单转产时间从 2 小时压缩至 20 分钟（AGV 预配 + 柔性路径支持）。

质量与成本优化

1.物料错配率从 0.8% 降至 0.05%，年减少损失超 50 万元。

2.库存周转率提升 40%，线边缓存面积压缩 60%，释放仓储空间 800㎡。

3.AGV 记录的实时数据如何帮助优化库存管理，减少呆滞库存，提高周转率。